Детално објаснување на стандардите за цврстина за лимови од галванизиран челик

Со извонредни антикорозивни перформанси,галванизирани челични лимовишироко се применуваат во градежништвото, автомобилските делови, електричните куќишта, хардверот на отворено, производите од челична жица и други области. За време на набавката и обработката, повеќето луѓе се фокусираат само на дебелината на галванизираниот слој и квалитетот на површината, но сепак го занемаруваат значењето на стандардите за цврстина за галванизираните челични лимови. Тврдоста на челичните лимови директно влијае на перформансите на свиткување, формирање на печат и структурна носивост. Неправилниот избор на материјал може да доведе до пукање, деформација, недоволна отпорност на абење и други дефекти. Оваа статија накратко елаборира за класификацијата на цврстина, стандардите за тестирање, факторите на влијание и советите за избор на материјали за галванизиран челик.

I. Принципи за судење и стандарди за класификација за тврдоста на галванизиран челик

Тестирањето на цврстина на галванизиран челик се врши на подлогата од јаглероден челик наместо на површинската обвивка од цинк. Цинк облогата е мека по текстура; тестирањето само на површинскиот слој ќе резултира со искривени податоци. Формалното тестирање бара навлегување во галванизираниот слој за да се измери тврдоста на подлогата. Врз основа на цврстината на подлогата на истегнување и Викерсовата цврстина на цинковата обвивка, индустријата го категоризира галванизираниот челик во три степени:

• Општа цврстина: Тврдост на подлогата приближно 560 MPa, тврдост на облогата од цинк 70–100 HV, избалансирана цврстина и цврстина, погодна за конвенционална обработка на обликување.
• Висока цврстина: Тврдост на подлогата над 600 MPa, тврдост на облогата од цинк 100–120 HV, значително подобрена отпорност на абење и структурна цврстина.
• Ултра висока цврстина: Тврдост на подлогата над 1000 MPa, тврдост на облогата од цинк 120–150 HV, применлива за тешки работни услови кои бараат висока јачина и супериорна отпорност на абење.

Општи референци за цврстина за лим поцинкуван челик: Длабоко цртање листови DX51D, DX52D, DX53D/DX54D карактеристики HRB цврстина во опсег од 42 до 65, погодни за виткање и сложено печат; структурните листови S220GD, S250GD, S350GD поседуваат поголема цврстина и најчесто се користат за носечки конструкции.

II. Мејнстрим стандарди и методи за тестирање на цврстина

Вообичаените меѓународни индустриски стандарди вклучуваат европски EN 10326, американски ASTM A653 и јапонски JIS G3302. Толеранциите на цврстина малку се разликуваат меѓу различните стандарди, а применливиот стандард треба да се специфицира при набавката и проверката на квалитетот. Три широко усвоени методи за тестирање се наведени подолу:

1. Тврдост на HRB Rockwell: Примарниот фабрички метод за тестирање за тенки поцинкувани намотки, многу разноврсен за проверка на квалитетот на градежните листови и апаратите за домаќинство.
2. Цврстина на HV Vickers: Висока прецизност на тестирање, погодна за ултра тенки подлоги, цинк премази и инспекција на слоеви од легура, најчесто усвоена за техничка повторна проверка и решавање на спорови за квалитетот.
3. ХБ Бринел Цврстина: Применливо само за галванизирани профили со дебели ѕидови и тешки челични конструкции, не за лимови со тенкоѕидни ѕидови.

III. Основни фактори кои влијаат на тврдоста на галванизиран челик

Тврдоста на галванизиран челик не е фиксен параметар, главно ограничен од три клучни фактори:

1. Состав на суровина: Пропорцијата на елементи во трагови, вклучувајќи јаглерод, силициум, хром и ванадиум во челикот ја одредува цврстината на подлогата на истегнување и цврстината на основата, што служи како основна причина за разликите во цврстината.
2. Спецификација на подлогата: Дијаметарот на жиците од галванизиран челик влијае на вкупната јачина. Соодветно зголемување на дијаметарот при стандардни процеси може да ја зголеми цврстината, додека цврстината мора да биде избалансирана за да се избегне кршливост на челикот.
3. Технологија на обработка: Третманот со жарење, температурата на термичка обработка и времетраењето на задржувањето ја менуваат металографската структура на челикот, директно влијаејќи на цврстината и еластичноста на готовиот производ.

IV. Препораки за избор на материјал заснован на сценарија

Поцинкуваниот челик со општа цврстина обезбедува поволна цврстина и низок ризик од пукање, идеален за електрични куќишта, вентилациони канали, автомобилски внатрешни панели, обичен хардвер и други конвенционални обликувани производи. Поцинкуваниот челик со висока цврстина и ултра-висока цврстина може да се пофали со својства против деформации и отпорни на абење, прилагодени за потпори за опрема, заштитни огради за патишта, земјоделски машини, производи од челична жица што носат товар и други тешки сценарија.

Имајте предвид дека листовите со висока цврстина се строго забранети за сложени длабоко цртање и прецизни процеси на свиткување, бидејќи тие се склони кон пукање на рабовите, лупење на облогата од цинк и отфрлање на готовиот производ.

V. Мерки на претпазливост за тестирање на цврстина

1. Исчистете ги цинковите шпагли и нечистотиите од оксидација на површината на листовите и челичните жици пред тестирањето за да гарантирате точни податоци;
2. Тестирањето треба да се фокусира на тврдоста на подлогата наместо само да се потпира на податоците за облогата од цинк;
3. Топло поцинкувани и електро-галванизирани подлоги се во согласност со идентични стандарди за цврстина; се разликуваат само површинските карактеристики, што нема да влијае на класификацијата на степенот на цврстина.

Заклучок

Цврстината нагалванизиран челике заеднички определен од материјалот на подлогата, параметрите на спецификациите и технологијата на обработка, а различните степени на цврстина се прилагодуваат на различни работни услови. Совладувањето на стандардизираните параметри на цврстина и спецификациите за тестирање им помага на претпријатијата прецизно да избираат материјали, да ги намалат стапките на отфрлање на обработка и да избегнуваат спорови за квалитетот. Во практична примена, материјалите треба да се избираат комбинирајќи ги процесите на формирање и барањата за носење за да се балансираат перформансите на обработката и структурната стабилност на готовите производи.